摘要：激光焊接目前參照標準不統(tǒng)一，對于汽車行業(yè)自動化程度較高的加工，建立統(tǒng)一的工藝標準，有利于設備的推廣。文章后部分析總結激光焊接常出現(xiàn)的缺陷，并給出解決方案。

     一、國外激光焊接汽車標準

     關于大眾汽車的激光焊接標準

     1、板材要求參考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。適用碳鋼板板材厚度0.5~3.0mm，板材結構承受靜載。板材包括焊縫接頭類型，材料種類（參考DIN EN ISO13919-1）

     2、激光焊接焊縫按照要求進行一些強制性的檢測，焊縫橫截面外觀尺寸參考DIN 32511進行，主要包括余高、熔深、熔寬、焊接深度、板材厚度等，參見圖1。

圖1   激光焊接橫截面尺寸

     3、激光焊接要求

     參照DVS 3203 Part 3，材料分成冷軋鋼板（ DIN 1623 Part 1，即EN10027）、軋帶鋼（DIN 1624，即EN 10027），熱軋帶鋼板（C<0.20%，TL 1111）、冷軋窄帶板（參見DIN 17100，即EN 10027），對于鋼板中碳含量大于0.22%，或鋅層厚度大于7.5um，需要咨詢工程師。

     4、焊縫設計

     焊縫可焊性主要考慮三個因素：設計，材料和生產。焊縫的主要設計特性包括負載特性、焊縫參數(shù)、裝夾、工件的可容允度、焊后處理等，參見DIN 8528 Part 1。

     4.1設計布局（參見DVS 3203-4）

     主要考慮接頭類型（對接、角接、搭接、疊焊、卷邊等）、焊縫類型（包括位置等信息）如果是鍍鋅板，平板對接間隙控制在0.05~0.1mm，角焊縫單邊角度大于10°。

     4.2工藝和質量保證

     焊縫質量參見EN 729 Part 1 ，全面的質量要求參見EN 729 Part 2。

     當沒有明確說明時，可參見通用標準EN 25817 和En ISO 13919-1，一般情況下滿足B級要求。

     評價標準：外部缺陷或成型標準參見EN 970，用五倍放大鏡觀察焊縫成型即可。

     破壞性試驗：如圖所示未熔合是焊接缺陷中的一種。

     a 激光焊接缺陷     b 疊焊橫截面尺寸

     c 搭接橫截面尺寸

圖2   激光焊接橫截面尺寸

     焊縫圖紙參見En 22553執(zhí)行，其標注，焊接方法對應代碼等要一一對應。    

     二、激光焊縫缺陷及原因對策：

     1、焊接飛濺： 激光焊接完成后，材料或工件表面出現(xiàn)多的金屬顆粒，附著于材料或工件表面。

     原因：材料或工件表面未清洗，存在油漬或污染物，也可能是鍍鋅層的揮發(fā)所致。

     對策：激光焊前清洗材料或工件。

     2、焊縫堆積：填充焊時焊縫填充材料明顯太多，焊縫太高。

     原因：焊接時送絲速度過快或焊接速度太慢。

     對策：增加焊接速度或減小送絲速度，或減小激光功率。

     3、焊偏：焊縫金屬不在接頭結構中心凝固。

     原因：焊接時定位不準，或填充焊時光與絲的對位不準。

     對策：調整焊接定位，或調整填充焊時光與絲的位置，以及光、絲與焊縫的位置。

     4、焊縫凹陷：焊縫金屬表面出現(xiàn)凹下的現(xiàn)象。

     原因：釬焊時，焊接光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下層板材且偏離焊縫中心位置，造成部分母材熔化。

     對策：調整光、絲匹配。

     5、焊縫中斷或粗細不均勻：焊縫釬焊時，未送絲而形成焊縫中斷或粗細不均勻。

     原因：送絲不穩(wěn)定，或出光不連續(xù)等。

     對策：調整設備的穩(wěn)定性。

     6、氣孔：焊縫表面出現(xiàn)氣孔。

     原因：焊縫表面未清理，或鍍鋅板鋅蒸氣的揮發(fā)所致。

     對策：清理焊縫表面，改善鋅受熱時的揮發(fā)。

     7、焊瘤：在焊縫軌跡發(fā)生大的變化時，容易在轉角處出現(xiàn)焊瘤或成型不均等現(xiàn)象。

     原因：焊縫軌跡變化大，示教不均勻所致。

     對策：在最優(yōu)參數(shù)下焊接，且調整好示教以連貫過度轉角處。